 中小企业数字化转型赋能平台 |
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案例一
（1）案例名称：一车间镁碳砖自动化生产线
（2）建设地址：营口濮耐镁质材料有限公司
（3）项目金额：1585万元
（4）建设内容
项目通过与生产信息对接，实现信息流互通，根据订单需求将生产所需的信息如生产总数量、客户名称及对应数量、配方代码、喷码内容及颜色、唛头信息、砖型尺寸、码垛数量等在生产线集成管控系统内进行生产信息流处理；集成管控系统将生产信息下达至总控系统；总控系统将生产指令下发至各子系统，各子系统协作生产。
项目中采用信息采集程序，通过智能视觉技术对窑车身份信息进行识别、绑定，由控制系统将当前窑车内的砖型信息、配方信息、数量信息发送给集成管控系统，集成管控系统将数据进行采集及简易处理。
项目采用自动化控制系统，设置有远程、本地自动、本地手动三种使用模式。满足不同情况下，自动化联线生产模式指的执行。集成管控系统作为项目数据处理的基层程序，将分析生产线订单数据、自动化控制数据、生产设备数据等多方面数据，实现生产的合理化分配，进而控制自动化生产执行，包含压机至窑炉RGV的调度、窑后RGV调度、窑炉至拆盘机器人RGV的调度、成品区RGV调度、窑车缓存区管理、压机单元管理、窑炉单元管理、拆盘机器人管理、砖检测线管理、木托盘缓存区管理、木托盘库管理、木托盘摆盘机器人、包装线管理等以上功能的实现，为生产线有序、稳定的运行提供支撑。
（5）解决痛点问题描述
1）镁碳砖自动化生产线实现压机机器人码垛、压机至窑炉的转运、出窑后窑车砖垛的拆垛、成品码垛、半自动包装；
2）3台630吨手动摩擦压机、1台1000吨电动螺旋压机、4台1000吨手动磨擦压机改造为自动压机；
3）因每台压机生产的耐火砖型号均不同，需配置数据追踪系统为后续拆垛、配盘、喷码等功能提供数据支撑，满足多型号混线生产要求；
4）正式运转后，保证各元器件在冬季车间温度最低零下10度的环境下正常运行；在现场环境存在石墨的情况下，做好电气系统的防护及物料运输车防滑。
（6）已实施成效
1）同等产能需求下（80%产能、双班制），生产员工由42人优化至8人，按每人综合月工资约7000元计算，每年人力成本节省约285.6万元，有效降低生产成本；
2）智能化生产线可24小时连续生产，相对于传统的人工生产方式，综合生产效率提升22%；
3)采用智能化检测设备对产品在多个工艺环节实现自动化检测，将传统的抽检方式升级为每件产品必检，产品的不良品率下降了26%；
4)集成管控系统、生产线总控系统和能源管理系统相结合，改变了设备长时间连续运行的传统方式，智能化生产线可根据实际生产需求使各单元设备做到有序启停，综合能耗降低了约15%。
案例二
（1）案例名称：镁砖七厂窑车拆垛自动化生产线
（2）建设地址：后英集团海城市胜辉耐火材料制造有限公司
（3）项目金额：55.5万
（4）建设内容
项目通过拆垛机器人系统、视觉引导系统、输送理料系统及控制系统之间的协作完成砖块的拆垛、理料等相关工作。
机器人拆垛系统主要用于完成窑车筒子砖和电熔镁的拾取，及拾取后放置于输送线上。主要由机器人本体、机器人底座、筒子砖端拾器、电熔镁砖端拾器等组成。
视觉引导系统主要用于机器人拆垛时的视觉引导。主要由视觉引导架体、工业相机、高度调节机构组成。由于窑车运送砖垛到达拆垛位时不能保证是否有掉砖、倒砖情况，以及窑车定位精度问题，因此采用视觉进行引导判断。
输送理料系统用于对接机器人拆垛后转型的输送理料，满足后续砖型码垛的需求。针对不同转型的码垛需求，输送理料系统设置接料输送线、理料输送线、旋转机械手等结构。
控制系统设置有远程、本地自动、本地手动三种模式。其中远程模式是连线生产模式（使用自动化物料流转设备）能够实现物料在工艺段间的自动流转。本地自动模式是单段生产模式，该模式下能够完成单段生产工艺自动流转物料进行自动化生产的操作需求，该模式下需要人工在本设备人机交互HMI上输入生产所需的生产信息。本地手动模式用于处理设备的各种异常情况和设备的维护维修。
（5）解决痛点问题描述
1.产线需要兼容包括筒子砖、电熔镁砖和镁铝尖晶石砖三种转型；
2.产线需实现机器人拆垛，每垛砖只有一种砖型，且每种砖对应的垛型是唯一的；
3.所有窑车到拆垛位后，定位误差小于15mm；
4.拆垛后需要将砖块调整为码垛机器人需要的姿态，拆垛为窑炉烧制后的窑车砖垛。
（6）已实施成效
实现了砖型实物的拆垛和转运功能，机器人可实现自动拆垛、自动运到拣选线上。较传统方式，自动拆垛机器人的使用大大节省了劳动力，节省空间，运作灵活准确、快速、稳定性高，作业效率高。自动拆垛机器人使搬运和拆垛的工作效率大为提高，省去大量人力，大量降低了人工成本，每年可节省开支达百万元。该系统运行一年后就可收回所投入的成本。
案例三
（1）案例名称：超声波水浸探伤系统升级服务自动化检测产线系统
（2）建设地址：机械工业第六设计研究院有限公司
（3）项目金额：123万元
（4）建设内容：生产线主要组成部分包含：自动化检测产线系统（机器人本体、机器人端拾器、机器人视觉引导、机器人地轨、翻转装置、不良品支架、上料输送线）、人机交互、产线电气控制系统、全流程质量数字化管控系统、中控系统及软件、数字孪生系统等。可实现探伤时的自动化上下料和自动翻转工作。
（5）解决痛点问题描述
1）提高检测效率：通过使用高速传感器和机器视觉系统，实现了高速、高精度的自动化检测，显著提高了检测效率。
2）提高检测精度和一致性：采用高精度传感器和先进的图像处理算法，能够提供稳定、可靠的检测结果，确保每件产品的质量一致。
3）降低人为错误：系统能够持续稳定地运行，减少人为因素导致的错误，提升检测准确性。
4）提高生产线的自动化水平：减少了对人工的依赖，降低了劳动成本，并且可以与其他自动化设备集成，提升生产线的整体自动化水平。
5）实现实时监控和数据追溯：能够实时采集和记录检测数据，方便进行质量追溯和数据分析，为生产过程的优化提供数据支持。
6）降低生产成本：通过提高检测效率和精度，减少了次品率和返工率，从而降低了整体生产成本。
7）适应多样化检测需求：可以灵活配置和调整，适应不同产品的检测需求，实现快速切换和调整，增强生产线的灵活性。
8）提升工作环境：能够替代人工在恶劣环境中的检测工作，改善工作环境，提高员工的健康和安全水平。
（6）已实施成效
1）实现外协件在进行探伤检测时的自动化上下料
2）检测产品的A面和B面，在更换时检测面实现自动翻转，并判断检测结果，不合格品由机器人放置于不合格品托盘中。
3）节拍效率：检测效率大于20min/件，机器人完成一次托盘上工件的取料和放料循环时间为4.5min(包含工件翻面）。
4）机器人上下料放置工件系统重复定位精度为±0.5mm。
案例四
（1）案例名称：液压机机器人码垛系统
（2）建设地址：偃师中岳耐火材料有限公司
（3）项目金额：47万元
（4）建设内容
液压机机器人码垛系统主要用于完成液压机所生产耐火砖的转运、清扫、检测、点阵喷码系统等工作。耐火砖出压机后先进行清扫，因为液压机出砖时砖是侧立摆放，故需通过翻砖机构将其翻转为平放，然后再进行称重测量等一系列工作，又因砖形状为梯形，故在码垛之前通过理料装置进行方向的调整，保证垛型的整齐。本系统通过输送线以及各种转运装置完成液压机所生产的耐火砖的上述工作。
液压机成型码垛系统主要包括：机器人码垛系统、接砖翻转输送线、摆臂机械手、检测输送线、视觉检测系统、称重系统、点阵喷码系统、理料旋转系统、理料输送线、抽检台、干燥车定位装置、控制系统等组成。
（5）解决痛点问题描述
液压机机器人码垛线系统主要有由3条皮带输送单元、1套机器人单元、1套围栏系统及1台控制柜组成，完成液压机所生产耐火砖的转运、清扫、检测、点阵喷码系统等工作
配备一台控制柜，带有触摸显示屏，可以实时监控系统状态，系统中含有报警预览、状态监控、参数设置、作业流程和手动操作（接砖单元、摆臂单元、检测单元、旋转单元、理料单元）五个模块。
机器人单元主要实现耐火砖的转运工作。
（6）已实施成效
使用液压机机器人码垛系统后，1.生产效率提升：生产效率提升10%；每小时产量增加20%。2.产品合格率提高10%，不良品率降低10%。3.单位产品能耗下降15%。4.人力成本削减。5.数据采集和分析能力提升：提高生产过程可视化和优化的能力。
案例五
（1）案例名称：1#厂房DCS集中控制系统
（2）建设地址：洛阳安耐克科技股份有限公司
（3）项目金额：138万元
（4）建设内容
建设一套完整的DCS软硬件系统，统一各子系统软件平台，实现统一控制。
①完成控制范围的数据采集、集中控制及视频监控；
整个工程系统的控制网络设计和施工，完成控制网络敷设和IP地址分配及数据通讯工作。网络设计包括网络节点的IP地址、电缆类型、接口编号、节点位置等信息；
②完成破碎线等现场电气控制柜的制作、安装调试及集成控制工作；系统建设所要求的现场改造，控制联锁电缆、仪表电缆的敷设和连接，负责机柜和机箱的安装就位、接地和供电系统的连接和信号接入；
③完成与MES系统的数据通讯接口，配合MES及有关单位完成工厂信息化建设；
④LED显示屏的通讯电缆或光纤的供货和敷设连接；
⑤工厂生产过程流程图及相关数据到视频监控系统的接口联络，完成工厂生产控制信息到大屏幕等视频监控系统的信息传输；
⑥广播系统设备布设及安装，可以对全车间进行统一广播，也可以向每个单独的分区广播和对话
（5）解决痛点问题描述
将车间内各成套控制设备和分散的机械设备在统一平台上统一控制，实现一体化管控，结合工厂制造过程的特点，及时获取设备以及工艺数据，对多台设备进行联动控制，在这个平台上实现车间各设备及生产状况的调度、监控、管理，同时预留和MES的通讯接口，DCS+MES系统实现车间生产、管理智能化。
（6）已实施成效
1）生产过程数字化
实时监测覆盖率达到90%；数据采集频率：每秒采集一次关键参数。
2）生产计划和排产的数字化
生产计划准确度提高至95%；排产调整灵活，快速适应变化，减少排产调整时间至30分钟内
3）质量控制数字化
产品合格率达到95%；不良品率降低至5%；
4）质量异常报警响应时间，做到实时响应，15分钟内解决；
5）库存和供应链数字化
库存周转率提高至8次/年；
供应链响应时间缩短至24小时内；
6）设备维护和故障诊断数字化
设备平均无故障运行时间提高至95%；故障诊断时间缩短至1小时内。
案例六
（1）案例名称：1#厂房砖坯RGV自动转运系统
（2）建设地址：洛阳安耐克科技股份有限公司
（3）项目金额：152万元
（4）建设内容
1#厂房砖坯RGV自动化转运系统包括从液压机成型码垛后到窑炉摆渡车道前的所有RGV设备、轨道、信息自动化以及附属设施的所有内容，包括液压机窑车位轨道、RGV本体、窑车输送轨道、升降机及设备附件、预埋件。
本生产线主要由液压机砖坯物流转运系统，震动砖坯和400T程控压机砖坯物流转运系统、630T程控压机砖坯物流转运系统、控制系统、信息识别及调度系统等部分组成。
液压机砖坯物流转运系统用于完成窑车从成型区到3#、4#装车道和2#空车道之间的转运，及3#、4#装车道和2#空车道到窑前拖车道的转运；
振动砖坯和400T程控压机砖坯物流转运系统用于完成1#、2#装车道和1#空车道上窑车的自动转运；
630T程控压机砖坯物流转运系统用于完成5#、6#装车道和3#空车道上窑车的自动转运；
中控、电气、信息识别及软件系统用于窑车身份信息的识别，产品信息和窑车信息的全流程追溯，生产任务的下发与数据的存储及系统间协同。
（5）解决痛点问题描述
砖坯RGV自动化转运系统由三种系统及中控、电气、信息识别、软件系统组成，可将窑车内的砖型信息、订单信息、配方信息、数量信息发送给信息追踪系统，信息追踪系统将数据进行存储；赋予系统要物料、砖型、窑车、工位等信息的自动化识别和追踪能力。
（6）已实施成效
生产线物料运输效率提升了40%，降低了人工搬运和运输成本。生产周期缩短了20%，产量提高了15%，产品质量稳定性提升了10%。
案例七
（1）案例名称：布料缩水率视觉检测平台
（2）建设地址：河南新亚服装有限公司
（3）项目金额：8.5万元
（4）建设内容
在布料上面裁剪一定尺寸的样品，在样品布料上印刷或使用黄油笔手绘一个固定样式和尺寸的300*200mm的矩形框；将样品布按照一定的要求进行洗涤；使用工业视觉对洗涤后的样品布上的矩形框进行测量；对比样品布洗涤前后的矩形框尺寸，计算布料缩水率。
1）检测布料种类：纯色布料
2）测量点位：分别从矩形框的横纵边各选择3个测量点，3个测量点分别为横纵边的中心点，以及两个顶点想内缩进固定尺寸的点。
3）测量点自适应：对15CM和20CM宽的样品，测量点自动调整。
4）纬斜测量自适应：对有/无纬斜的样品，自适应测量，无纬斜特征的不测量。
5）布料颜色自适应：对深色布料和浅色布料测量程序自适应。
6）样品摆放位置跟踪：样品摆放流出一定的柔性空间，自动定位矫正测量点位置。
7）设置数据阙值判断：对测量结果设定阙值判断，超出阙值范围判断测量失败，阙值范围可自定义。
8）精度要求：±0.5mm。
9）测试节拍：＜3s。
（5）解决痛点问题描述
1）提高检测效率：自动化的视觉检测平台可以显著提高布料缩水率检测的速度，减少手工检测的时间和人力成本。
2）提高检测精度：机器视觉系统能够提供高精度的检测结果，减少人为误差，确保布料质量的一致性。
3）实时监控和反馈：视觉检测平台可以实时监控布料的缩水情况，及时发现问题并反馈给生产线，避免次品的大规模生产。
4）数据记录和分析：平台可以自动记录每批布料的检测数据，方便后续的数据分析和质量追溯，有助于改进生产工艺和质量控制。
5）降低生产成本：通过提高检测效率和精度，减少次品率，降低原材料浪费，从而有效降低整体生产成本。
6）提升产品质量：确保每批布料的缩水率符合标准，提升成品的质量和一致性，增加客户满意度和市场竞争力。
7）自动化程度高：减少对人工的依赖，降低用工成本，并能在生产线的高负荷状态下稳定运行。
8）支持大规模生产：适用于大批量布料的检测需求，支持企业扩大生产规模。
（6）已实施成效
使用工业相机对图像进行采集，并使用颜色转换、二值化、形态学等图像处理技术对采集图片进行处理。使用轮廓定位技术对放置在视野内的布料检测框进行定位，根据定位信息使测量点位进行精确跟随，降低人工摆放布料的位置精度要求，提高操作效率25%；可有效控制生产成本，减少浪费和损失，提高生产效率10%；有效控制产品质量，减少不合格品率，提高产品质量和稳定性，质量损失率下降30%。
案例八
（1）案例名称：碳化硅车间钢包砖产线升级、三大件车间加工工序集成自动化改造
（2）建设地址：濮阳市濮耐功能材料有限公司
（3）项目金额：449万元
（4）建设内容
1）碳化硅车间钢包砖产线升级
本项目包括压砖机机台自动化拿砖、码垛和包装自动化拆垛、码垛两部分组成。
生产线流程：自动布料机布料——自动布料机取砖后将砖坯放在输送线上——去飞边毛刺——厚度检测——盖章——机器人抓取——码垛——码垛完成后人工输入干燥车上转型信息及码垛信息，为拆码垛系统提供信息来源。
本生产线主要由一托一压机码垛系统、一托二压机码垛系统、包装线拆码垛系统及控制系统组成。
一托一压机码垛系统及一托二压机码垛系统由机器人本体、机器人端拾器、机器人底座、接砖输送线、清扫装置、厚度检测装置、称重检测装置、盖章装置、人工抽检台及不合格品托盘组成。用于完成砖坯的重量、厚度尺寸检测、盖章和自动码垛，一台机器人对应一台压机或两台压机。
包装拆码垛系统由机器人本体、机器人端拾器、机器人底座、接砖输送线、抽检输送线、理砖输送线及码垛输送线组成。用于机器人自动拆码垛。
控制系统用于执行机构的控制。
2）三大件车间加工工序集成自动化改造
设计三大件产品专用的搬运、流转、喷涂、焊接等自动化生产线，实现将三大件喷涂、套壳两个工序合并，产品通过机器手自动上下搬运、自动流转、自动喷涂、自动焊壳，从而减少人工搬运和流转，降低员工劳动强度。
工艺流程图如下：
生产线主要由机器人上下料系统（用于完成三大件的自动上下料和自动码垛）、视觉检测系统（用于引导机器人准确抓取物料）、输送线流转系统（用于完成物料的自动转运、产品喷涂、装配、产品焊接等工作）、塞棒类组装工位（用于完成塞棒类产品的自动转运、装配工作）及控制系统（用于执行机构的控制）组成。为满足自动化生产可行性，降低产线成本，增加了线上流转托盘，机器人将对应产品摆放到流转托盘上，再由输送线流转系统使产品托盘在各个工位间流转。
（5）已实施成效
升级改造后效果：同等产能需求下（80%产能、双班制），生产员工由42人优化至8人，按每人综合月工资约7000元计算，每年人力成本节省285.6万元，有效降低生产成本；智能化生产线可24小时连续生产，相对于传统的人工生产方式，综合生产效率提升22%。
案例九
（1）案例名称：产品自动智能化包装生产线
（2）建设地址：吉诺尔（营口）耐火材料有限责任公司
（3）项目金额：310万元
（4）建设内容
实现出窑后产品的自动转运及拆码垛工作，RGV将出窑后的产品转运至机器人拆垛工位，通过机器人自动将产品取走放至拆垛线，通过输送线完成砖体的输送，在输送过程中完成砖体的盖章及理料工作，理料完成后通过码垛机械手将产品码至木托盘上，木托盘码垛完成后进入包装线。
本生产线主要由自动拆码垛系统、木托盘拆盘机（用于将堆垛好的托盘垛按需求进行逐个分离和送出）、覆膜机（实现木托盘的覆膜工作。含有托盘的有料检测和到位检测）、成品包装系统及控制系统组成。
自动拆码垛系统用于完成干燥后满垛钢制托盘的拆垛及产品理料码垛工作。机器人一次抓取多块砖进行拆码垛。由机器人本体、机器人底座及工装卡具、吸盘系统、拆垛链条线、对中输送线、人工检测输送线、理料输送线组成。
成品包装系统，该系统为全自动成品包装线无需人工参与，机器人码垛完成后通过输送线转运至包装线入口，包装线进行全自动包装，包装完成后进行贴唛头，再由人工进行叉取下线。平均包装效率6分钟/托。
（5）解决痛点问题描述
1）出窑后的自动转运及拆码垛工作，RGV将出窑后的产品转运至机器人拆垛工位，通过机器人自动将产品取走放置拆垛线，通过输送线完成砖体的输送；
2）输送过程中同时完成砖体的盖章及理料工作；
3）理料完成后通过码垛机械手将产品码至木托盘上，木托盘码垛完成后进入包装线；
4）包装线工艺流程可以实现：自动取空托盘，自动铺底膜（底膜不上翻）；自动码垛达到标准后自动上竖护角、自动横向打带、自动上表层护角及纵向打带，自动缠绕覆膜；自动达到在缠绕膜任何层数间贴唛头（贴两或四竖角）。
（6）已实施成效
生产效率大幅提升，通过引入自动化控制系统和先进设备，提高了生产线整体效率，减少生产周期，优化了工艺流程，降低生产中的瓶颈，提高了生产线的吞吐量。
采用智能化检测设备对产品在多个工艺环节实现自动化检测，产品一致性和质量稳定性得到提升，通过工艺优化和陷阱的成型技术，降低产品的缺陷率，有效提高产品合格率。
优化生产过程，降低能耗，提高能源利用效率，降低生产成本；自动化系统的运行减少了人力成本，尤其是对重复性劳动的替代，降低人工操作错误率。
案例十
（1）案例名称：涂装盖视觉定位系统
（2）建设地址：河北快魁手机器人科技有限公司
（3）实施金额：2.6万元
（4）建设内容
开发一套涂装盖视觉定位系统。
视觉定位要求：≤2S；
定位工件：涂装盖；
工件种类：一种；
定位精度：±1mm；
视觉功能：对输送线上的涂装盖进行流动视觉定位，并引导机器人抓取。
提供服务内容：视觉硬件以及相关辅助部件、视觉定位软件加密狗及现场调试。
（5）已实施成效
通过流动视觉定位，机器人能够准确识别涂装盖的位置和姿态，实现精准抓取。相较传统人工操作，这种自动化方式具有明显的成效。引入机器人自动抓取系统可以将生产成本降低约20％，生产效率提高30％以上。同时，机器人的精确度高，可以将错误率降低到1％以下，大大提高了产品质量和一致性。
案例十一
（1）建设地址：郑州华祥耐材有限公司
（2）项目金额：180万元
（3）建设内容
本项目主要围绕“智能转运、产线级MES系统、信息识别与追溯、ERP系统、工业视觉引导、DCS控制系统”等核心内容开展数字化改造。
在硬件层面，建设了包含RGV本体、升降平台、车位轨道、窑车输送轨道等设备的智能转运系统，实现物料在各工艺段的自动调度与高效流转。
在软件层面，依托智能调度平台和工业识别系统，打通中控、电气与系统之间的数据连接，完成窑车、物料、产品的身份识别及追溯管理，实现任务指令下发、状态监测及数据记录。
产线级MES系统为本项目定制开发，涵盖设备调度、仓储物流、设备维护、生产调度、数据采集与异常预警等模块，满足耐火砖定制化生产模式下的动态管理与弹性排产需求。
信息识别与追溯系统基于工业相机、AI识别与数据库对接能力，打通物料到成品的全流程信息映射关系，提升产品可追溯性与生产透明度。
同时部署ERP系统，实现业务流程统一、数据迁移整合、私有云部署与信息安全隔离，并对操作人员开展操作规范培训。
工业视觉引导系统利用2D/3D相机与视觉算法识别实现机器人作业精度控制，适配上下料、拆垛、焊接等场景。
DCS控制系统以工业以太网为基础，统一对原料输送、压制、烧成、包装等全流程设备进行分布式集中管控，提升产线整体运行效率与稳定性。
（4）解决痛点问题描述
该项目面向多工段、异构设备、复杂工艺管理痛点，通过部署一套包括RGV调度、视觉识别、MES、ERP等系统在内的一体化解决方案，打通了计划、执行、控制、反馈的生产闭环链条。
智能转运系统有效解决了人工配送效率低、物料等待时间长、错发漏发等问题；MES系统整合订单与生产数据，实现实时调度与状态反馈；信息识别与追溯系统确保产品质量与责任归属可全流程定位；视觉引导则保障机器人在高复杂场景下的准确操作。系统可视化界面集成五大核心操作模块，实现调度、监控、预警、数据分析和异常处理的全流程智能联动。
（5）已实施成效
1）生产效率提升：自动调度与机器人作业使产线流转效率提升约15%；
2）产品合格率提高：通过信息追溯与设备预警机制，不良率降低12%；
3）人力成本下降：一线操作人员减少40%，同时减少人工误差；
4）能耗降低：单位能耗下降13%，设备启停更加精准；
5）信息透明化与可追溯性增强：产品批次、工序、人员等信息可随时查询与溯源。
案例十二
（1）案例名称：宝华山选厂生产智能化应用研究项目
（2）建设地址：栾川宝华山钨钼矿业有限公司
（3）项目金额：160万元
（4）建设内容
本项目聚焦矿山选厂的自动化、信息化与智能化改造，涵盖电气自动化控制、能耗监测、中控平台、视频监控与信息网络、生产安全及数据分析等多个方面。
在自动化系统方面，构建了覆盖破碎、筛分、磨矿、浮选、尾矿处理等全流程的电气设备自动化控制系统，实现各工艺段设备的连锁启停、状态监测与智能调控。
针对破碎筛分与磨选流程，通过料位检测、皮带流量计量、设备状态监测、报警与视频联动系统实现对各设备运行状态的精准感知与高效控制，显著提升了操作效率与安全保障。
能耗管理系统与中控平台实现对电、水、油等能源的集中采集、统计与报警，支持通过微信小程序等移动端方式，提供便捷的数据可视化支持与远程决策能力。
信息网络系统与视频监控系统覆盖全厂核心区域，并完成厂区宿舍网络改造。监控系统支持多场景联动、重点区域多点调用及统一平台集中展示，满足中控室全面可视化管理的需求。
在磨选系统、储油系统、尾矿系统及给排水系统等关键区域，新增液位、压力、流量等各类传感器与执行器，实现对各类矿浆、清水、药剂、油品的精准控制与预警。
（5）解决痛点问题描述
传统矿山选厂存在运行参数人工采集频繁、能耗数据分散无效、设备启停靠经验判断、突发故障响应滞后等问题。
本项目通过自动化设备改造与中控平台构建，解决了碎矿及磨浮工段的设备启停控制混乱、流量不稳、料水配比不准等难点。
能耗系统可精准监测并按车间、时段、工艺段统计能耗数据，建立起能效预警机制，为能碳管理提供支撑。视频监控与信息网络系统则显著提升了生产安全可视化水平及运维效率，形成“感知+控制+数据+预警”的智能管控体系。
（6）已实施成效
1）运行效率提升：设备联动控制使启停响应时间减少约30%，矿浆配比稳定性提高，减少停机等待；
2）能耗管控精准化：用电量按小时/车间/工段统计，单位产品能耗下降约12%；
3）操作人员负担降低：实现主要设备自动运行，人工干预环节减少40%；
4）安全生产保障提升：视频联动与报警系统实现对关键节点全时段监控，现场安全隐患识别更及时。
案例十三
（1）案例名称：镁碳砖机器人视觉拆码垛系统
（2）建设地址：河南建华耐火材料有限公司
（3）项目金额：65.62万元
（4）建设内容
本项目建设内容包括机器人视觉拆码垛系统与工业视觉识别系统两大模块。机器人视觉拆码垛系统由六轴工业机器人搭载柔性端拾器执行砖块抓取任务，配套木托盘推料组件、钢托盘到位挡块、机器人底座、包线布、相机支架、显示器、电气施工辅件等部件组成，并通过系统集成与调试，构建稳定可靠的自动拆码垛作业单元。工业视觉识别系统采用高分辨率工业相机，结合图像预处理、边缘检测、轮廓提取及深度学习辅助算法，对不同砖型在复杂背景下进行精准定位与姿态识别。系统通过TCP/IP或工业总线方式与机器人控制器通信，实现识别引导、轨迹规划、位姿纠偏等闭环控制逻辑。
以“视觉识别+轨迹引导+智能执行”为核心，集成工业机器人、机器视觉系统与控制算法平台，形成高度集成、柔性可扩展的智能拆码垛系统。项目建成后可实现不同砖型的自动适配与快速切换，大幅减少人工操作强度，提升生产效率与标准化水平，是传统耐火材料生产向智能制造转型的重要技术抓手。
（5）解决痛点问题描述
项目建设前，镁碳砖拆垛及上料等环节高度依赖人工，存在以下主要问题：
1）劳动强度大，长期搬运作业造成一线人员流失严重；
2）效率不稳定，人工作业节拍受限，且作业过程中易产生碎砖和掉角；
3）砖型切换困难，不同规格砖型更换需人工重新调整夹具与定位方式，调试耗时；
4）安全隐患高，搬运作业存在碰撞、夹手等风险，设备稼动率低。
通过机器人视觉系统自动识别并精确引导抓取，实现砖型自动识别与无停机切换，显著降低人员依赖，提升作业稳定性与安全性。
（6）已实施成效
1）劳动强度大幅降低：从原人工操作3人减至单人看护，释放人力资源。
2）作业节拍稳定：搬运节拍稳定在8～10秒/块，提升整体节拍效率约35%。
3）适配多种砖型：通过视觉识别与轨迹纠偏系统，实现同一系统兼容多种砖型，无需机械结构调整。
4）产品一致性提升：搬运误差控制在±2mm内，砖面损伤率下降60%以上。
5）系统可扩展性强：为后续包装、码垛、质检等智能模块的对接提供稳定接口与数据支持。
案例十四
（1）建设地址：河南原动力耐火材料科技有限公司
（2）项目金额：120万元
（3）建设内容
ERP系统的实施整合企业数据与流程，提升决策效率与生产效率，强化客户关系管理，规避风险，助力企业可持续发展，全面覆盖了财务、采购、销售、仓库、生产等部门的业务流程。根据需求分析的结果，制定系统的总体设计方案，包括系统架构设计、功能设计、数据设计和接口设计等步骤；在系统设计和需求分析完成后，进行系统的构建和测试，这一阶段包括系统的定制开发、数据迁移和测试，确保系统满足企业的特殊需求。通过整合数据和流程、提升决策效率、提高生产效率和质量、强化客户关系管理以及规避风险和提升合规性等方面，解决了企业在管理和运营过程中所面临的诸多问题。
能源与碳排放管理系统实现了生产过程的实时监测和精细化管理，通过能源管理系统和智能电表等设备，平台实现对能源消耗的实时监测和精细化管理，提高能源利用效率，减少能源浪费；也实现了数据整合和自动化，平台整合碳达峰、碳中和、实时碳价、碳配额和碳资产等多个模块，提供全方位、智能的碳资产管理解决方案，帮助企业优化能源结构，降低碳排放强度，确保科学运营并辅助决策，推动数字化转型和可持续发展。
BI系统，通过数据采集及指标设计，在数据采集阶段，从不同的数据源（如数据库、文件、在线服务等）提取数据，并进行数据转换和装载（数据转换包括清洗数据、处理缺失值、格式化、归一化等）最终将转换后的数据加载到中央仓库中，以便进行进一步分析；建立数据仓库，数据仓库是商业智能系统的核心，支持高效的查询和分析；大屏及看板设计，将复杂的数据信息图形化展示，目的是让决策者、业务人员能够通过形象的展示看清业务现状、看见业务问题，快一步做出响应决策。
DCS控制系统是此次项目的核心部分，主要用于自动化控制多个料仓的生产过程。项目组对生产线的每个环节进行了详细的规划和设计，并与生产设备厂商进行了密切合作，完成了硬件和软件的集成与调试。该系统基于先进的PLC控制技术和以太网通信技术，保障了整个生产流程的自动化、智能化和高效化。通过DCS系统，企业能够精确控制配料、搅拌、除尘等环节，减少了人工操作的复杂性和生产过程中的误差。
（4）解决痛点问题描述
1）业务流程割裂、数据分散
通过ERP系统整合财务、采购、销售、仓储、生产等流程，实现高效协同与统一管理。
2）能源浪费严重、碳排缺乏监控
借助能源与碳排放管理系统，实现能耗实时监测、碳排精细管理，助力节能降碳与合规运营。
3）数据利用率低、决策效率差
通过BI系统采集、整合并可视化各类业务数据，提升管理层数据洞察力与决策响应速度。
4）人工操作繁琐、生产误差高
DCS系统实现关键生产环节的自动化与精细控制，提升生产效率与产品一致性。
（5）已实施成效
ERP系统实施后，企业生产效率提升15%，产品交货期缩短10%，客户满意度提高20%。能源与碳排放管理系统提高了能源利用效率18%，年节约能源成本30万元，碳排放减少10%。BI系统通过数据分析和大屏展示，决策响应速度提高25%，发现运营问题18%。DCS控制系统使生产自动化提高，减少人工误差20%，生产周期缩短12%。整体上，生产成本降低8%。
案例十五
（1）建设地址：郑州东方安彩耐火材料有限公司
（2）项目金额：9.5万元
（3）建设内容
平台通过软件与硬件设备的结合，自动读取与手动抄录的搭配帮助企业进行不同能源类型的用能数据全域准确采集，通过结合生产的不同维度用能分析，帮助企业了解企业用能结构、用能趋势，帮助企业用能数据DIY上报整理，为企业执行节能降耗策略提供数据依据。平台内置了24个国家不同行业的碳排放计算方法，动态化的配置帮助企业自动与手录结合的方式进行便捷的碳排放量计算和碳排放报告的一键导出，同时平台提供专业的产品碳足迹核查计算服务，帮助企业更好的节能降耗、减排降碳，践行“30碳达峰、60碳中和”的国策。
（4）解决痛点问题描述
1）能源数据采集不完整、精度不足
通过软硬件结合，自动采集与手动补录相结合，确保多能源类型数据全面、准确覆盖。
2）企业对用能结构和趋势缺乏深入了解
平台结合生产维度开展用能分析，助力企业掌握用能结构、趋势变化，识别节能优化方向。
3）碳排放核算复杂，人工计算效率低
内置24个行业碳排算法，支持动态配置与一键报告导出，大幅提升碳排放计算和上报效率。
4）缺乏产品碳足迹管理与核查能力
提供专业碳足迹计算与核查服务，支撑企业实施节能减排、落实“双碳”目标，提升绿色竞争力。
（5）已实施成效
通过实施能源与碳排放管理系统，该平台有效整合了企业能源消耗和碳排放的数据，帮助公司实时监控能源使用情况并做出合理调整。系统的引入使得能源数据采集的准确率提高了30%，并且通过碳排放计算方法的自动化处理，企业能够每月减少约10%的碳排放。同时，平台的节能报告和数据上报功能，帮助公司更好地执行节能降耗策略，推动了企业在实现国家碳达峰和碳中和政策方面的合规性。整体上，企业的能源利用效率提升了约15%，为公司节省了约5%的能源成本。
案例十六
（1）建设地址：新密市万力实业发展有限公司
（2）项目金额：52.18万元
（3）建设内容
钉钉专业版办公系统的实施解决了企业内部流程审批效率低的问题，全面覆盖了销售、财务、采购、生产等部门的业务流程，所有的审批表单均实现了线上化，提升了各部门的沟通与协作效率。
宜搭平台作为一款功能强大的低代码开发平台，通过其直观的可视化拖拽设计界面和丰富的组件库，使得即便是非专业开发人员也能轻松上手，快速构建出符合业务需求的企业级应用。
本次公司主要是通过钉钉宜搭平台，搭建公司基础信息管理，采购管理，库存，生产经营等层面的信息，具体功能列表：基础档案数据管理；采购管理；库存管理；经营看板；销售管理；物料需求统计看板；库存表查看
平台提供的数据模型设计工具，让用户能够自定义数据结构，实现数据的精准管理与分析。同时，内置的流程引擎支持可视化设计业务流程，实现流程的自动化处理，大大提高了工作效率。
宜搭平台以其低代码开发的便捷性、强大的数据管理与流程自动化能力、无缝对接钉钉与阿里云的优势、完善的安全与权限管理体系以及个性化定制与业务扩展能力，成为了企业和创业者推动数字化转型的重要工具。
本次项目为新密市万力实业发展有限公司油田压裂用陶粒支撑剂生产车间DCS控制系统改造建设，该项目涉及：制粉车间→制粒车间→烧制车间→成品筛分→包装五个工序。
本次项目主要涉及生产流程参数检测，生产设备状态检测及控制。实现生产流程远程监控，关键节点实时控制。
项目组对生产线的每个环节进行了详细的规划和设计，并与生产设备厂商进行了密切合作，完成了硬件和软件的集成与调试。该系统基于先进的PLC控制技术和以太网通信技术，保障了整个生产流程的自动化、智能化和高效化。通过DCS系统，企业能够精确控制制粉车间→制粒车间→烧制车间→成品筛分→包装五个工序。减少了人工操作的复杂性和生产过程中的误差。
兮睿企业能碳管理平台可提供能碳数据采集、能碳综合监控、能碳统计分析、企业碳排放核算、企业碳资产管理等功能，支撑企业开展碳排放核算、分析与评价，企业碳资产管理等工作，帮助企业实现用能低碳化、管理数字化，构建数字化能源消耗及碳排放管理体系。解决企业能源数据可视化、能源管理、碳核算、碳资产管理等需求。
（4）解决痛点问题描述
1）企业内部流程审批效率低、跨部门协作不畅
通过钉钉专业版办公系统实现审批全流程线上化，覆盖销售、财务、采购、生产等部门，显著提升沟通协作效率。
2）企业缺乏灵活、高效的业务应用开发能力
利用宜搭低代码平台，非专业人员也能快速构建符合业务需求的应用，支持基础信息、采购、库存、生产经营等多场景管理。
3）数据管理与业务流程自动化难题
平台提供自定义数据模型和流程引擎，实现精准数据管理和流程自动化，减少人工操作，提高工作效率。
4）生产流程监控与设备自动化控制不足
通过DCS控制系统改造，实现制粉、制粒、烧制、筛分、包装五大工序的自动化监控与控制，降低人工误差，提升生产效率和质量。
5）能源管理和碳排放核算不完善
兮睿能碳管理平台实现能源数据采集、综合监控、碳排放核算与资产管理，助力企业用能低碳化和数字化管理，符合环保要求。
（5）已实施成效
通过钉钉专业版的实施，实现了内部流程审批的数字化，审批效率提高了40%。宜搭平台的应用使得企业能够迅速构建并管理关键业务系统，如采购、库存、销售等，极大地提高了数据处理速度和业务响应能力。特别是在物料需求统计和库存管理方面，平台的数据自动化处理减少了人工操作误差约25%，提升了库存管理效率。DCS控制系统的引入使生产过程更加精确，生产过程中的人为错误减少了30%，生产效率提高了20%。此外，兮睿企业能碳管理平台的部署，使企业能够精准跟踪能源消耗和碳排放，推动碳排放减少了8%，进一步推动了企业向低碳和可持续发展方向迈进。整体项目实施后，企业的生产效率提高了15%，运营成本减少了12%。
案例十七
（1）建设地址：河南竹林耐材有限公司
（2）项目金额：318.14万元
（3）建设内容
OA系统的实施解决了企业内部流程审批效率低的问题，全面覆盖了销售、财务、采购、生产等部门的业务流程，所有的审批表单均实现了线上化，提升了各部门的沟通与协作效率。与此同时，云桌面系统为企业员工提供了统一的虚拟化办公平台，员工可以通过各种终端设备访问云端桌面，极大简化了IT部门的维护工作，并提升了办公的灵活性与安全性。
DCS控制系统，主要用于自动化控制52个料仓的生产过程。项目组对生产线的每个环节进行了详细的规划和设计，并与生产设备厂商进行了密切合作，完成了硬件和软件的集成与调试。该系统基于先进的PLC控制技术和以太网通信技术，保障了整个生产流程的自动化、智能化和高效化。通过DCS系统，企业能够精确控制配料、搅拌、除尘等环节，减少了人工操作的复杂性和生产过程中的误差。
金蝶云星空财务系统的实施专注于优化企业的财务管理与成本控制。系统涵盖了总账、应收应付款、固定资产管理、库存管理等功能模块，帮助企业实现了从采购到销售的全过程财务数据管理。通过该系统，企业能够实时更新财务数据，提升了多部门协作的效率，并减少了财务管理中的人工干预，进一步降低了管理成本。
（4）解决痛点问题描述
1）企业内部流程审批效率低，跨部门沟通不畅
通过OA系统实现审批流程线上化，覆盖销售、财务、采购、生产等部门，提升流程效率和协作水平。
2）办公环境维护复杂，灵活性和安全性不足
云桌面系统提供统一虚拟化办公平台，支持多终端访问，简化IT维护，提升办公灵活性与数据安全。
3）生产过程自动化控制不足，人工操作误差大
DCS系统基于PLC和以太网技术，自动控制52个料仓的配料、搅拌、除尘等工序，实现智能高效生产，降低人工干预和误差。
4）财务管理与成本控制效率低，人工干预多
实施金蝶云星空财务系统，实现财务数据实时更新与多部门协同管理，覆盖总账、应收应付、固定资产和库存管理，提升财务管理效率，降低成本。
（5）已实施成效
项目实现业务流程95%线上审批，审批效率提升70%；云桌面覆盖全员终端，IT运维成本降60%；DCS系统自动控制52个原料仓，控制精度达±0.5%；金蝶系统支持财务数据100%共享，结账周期缩短至3天，财务管理效率提升30%以上。
案例十八
（1）建设地址：郑州中科达耐火材料有限公司
（2）项目金额：186.3万元
（3）建设内容
产线级MES制造执行系统是本项目的重要组成部分，旨在实现生产过程的实时监控和管理。项目团队详细规划了系统架构，并与生产设备提供商密切合作，完成了系统的建设，系统提升了生产协调效率、产品质量及生产过程的精细化管理。
DCS控制系统是生产自动化的核心，负责对整个生产线的监控与控制。项目组针对生产工艺进行了深入分析，确保DCS系统的设计满足实际生产需求。系统采用了先进的PLC技术与以太网通信，支持对生产各环节的实时控制与数据采集，从而提高了生产的智能化和自动化水平，减少了人工干预，提升了生产效率
ERP系统的实施旨在整合公司各部门的信息流与业务流程，包括采购、销售、库存、财务等模块。通过该系统，企业能够实现资源的高效配置与管理，优化业务流程，提升运营效率。系统支持实时数据分析，使管理层能够及时获取经营状况，提高决策的准确性。
能耗管理与碳排放管理系统的开发专注于监测和分析企业的能源使用与排放情况。该系统能够实时采集能耗数据，生成详细的能耗报告，帮助企业识别节能潜力并降低碳足迹。通过数据分析，企业可以优化能源配置，提高能源利用效率，并支持企业实现绿色生产目标，符合可持续发展的要求。
BI系统整合了系统的数据，通过可视化报表和仪表盘，帮助管理层直观地了解企业运营状况。BI系统的应用使企业能够实现数据驱动的决策，提高市场反应速度和竞争力，推动企业的持续发展。
（4）解决痛点问题描述
1）生产过程监控与管理不到位
产线级MES系统实现生产实时监控与管理，提升生产协调效率和产品质量，推动精细化管理。
2）生产自动化程度不足，人工干预多
采用DCS系统基于PLC和以太网通信技术，实现生产各环节智能自动控制，减少人工操作，提高效率。
3）部门信息割裂，资源配置不合理
ERP系统整合采购、销售、库存、财务等模块，实现业务流程优化和资源高效管理，提升运营效率和决策准确性。
4）能源使用及碳排放监控不全面
能耗与碳排放管理系统实时采集能耗数据，生成详尽报告，帮助识别节能潜力，支持绿色生产和可持续发展。
5）缺乏数据集中分析与可视化支持决策
BI系统通过数据整合与可视化仪表盘，帮助管理层直观掌握运营状况，推动数据驱动的快速决策与企业持续发展。
（5）已实施成效
产线级MES制造执行系统提升生产协调效率40%，异常响应时间缩短60%；DCS系统自动控制精度达±1%，人工干预减少80%以上；ERP系统提升协作效率35%，库存周转率升20%；能碳系统实现100%能源数据在线采集，碳排放强度下降12%；BI系统数据驱动覆盖率超90%。
案例十九
（1）建设地址：郑州市新郑梅久实业有限公司
（2）项目金额：185万元
（3）建设内容
本项目通过建设产线级MES系统、能耗与碳排管理系统及DCS控制系统，实现陶粒砂生产全过程的数字化与自动化。MES系统覆盖生产、质量、仓储、设备、工装与人员排班管理，三大看板直观展示企业运行数据。能碳系统精准采集能耗与碳排数据，辅助节能减排与报告生成。DCS系统覆盖配料、粉磨、制粒、烧成等核心工艺，实现关键参数监测与远程控制，提升效率与产品质量，降低人工与能耗，实现企业智能制造升级。
（4）解决痛点问题描述
1）生产过程缺乏全面数字化管理，难以实现实时监控和数据可视化。
2）能耗及碳排放数据采集不精准，节能减排效果难以评估和落实。
3）关键工艺环节自动化程度低，生产效率和产品质量受限，人工操作复杂且易出错。
4）企业智能制造水平较低，缺乏系统集成与远程控制手段，影响生产灵活性与效益提升。
（5）已实施成效
产线级MES制造执行系统日处理120条订单、300台设备数据；设备故障修复时间缩短60%，排班准确率提升30%；质量问题响应提效50%；能碳系统接入6类能源数据，碳排放同比下降15%，能源成本年节约8%，同时双碳报表还可支持绿色工厂申报。
案例二十
（1）案例名称：扶沟县人民医院病理信息管理系统
（2）建设地址：扶沟县人民医院
（3）项目金额：29.2万元
（4）建设内容
本病理信息管理系统旨在以系统化、自动化方式提升病理科室工作效率与质量控制，确保病理诊断的准确性与及时性。系统实现医嘱闭环管理，保障诊疗流程可追溯、规范执行。内置质量评价模块，支持取材、包埋、切片等多维度报表生成。通过不良切片统计、阳性率、诊断符合率等指标，辅助质量监控与科学决策。系统涵盖报告与标本管理，支持外院与科内会诊统计，提升报告质量。具备库存预警、危急值与传染病报表功能，保障材料供应与病例处理及时性，并提供全面的数据分析与报表生成功能，助力管理决策。
（5）解决痛点问题描述
1）病理科室工作流程复杂，手工管理效率低，导致诊断周期长、信息不完整。
2）医嘱执行缺乏闭环管理，流程追溯难，影响诊疗质量和安全。
3）质量监控不全面，缺乏多维度质量评价指标，难及早发现和解决问题。
4）报告和标本管理混乱，难以保证报告准确性和会诊数据完整性。
5）材料库存及特殊病例管理不及时，存在供应不足和紧急病例处理滞后风险。
6）缺少有效的数据分析和报表工具，管理决策缺乏科学依据。
（6）已实施成效
1.运营效率提升：通过信息化管理，扶沟县人民医院在患者就诊流程中实现了全面数字化，减少了患者等候时间约30%，提高了诊疗效率。
2.病历管理优化：实施电子病历系统，医生与患者之间的沟通更加顺畅，病历录入与查询时间减少了40%。这一改革大幅提高了病历的准确性与可访问性。
3.资源管理精细化：医院通过智能化的资源调配平台，优化了医护人员的排班和医院资源的使用，医护人员的工作效率提升了20%，同时避免了资源浪费。
4.远程医疗服务：通过远程会诊系统，医院能够为偏远地区的患者提供专业诊断，远程诊疗服务提升了20%，为周边地区患者提供了便捷的医疗支持。
案例二十一
（1）建设地址：郑州速脉广链信息科技有限公司
（2）项目金额：100.6万元
（3）建设内容
产线级MES系统针对耐火砖生产工艺定制，集成设备调度、仓储物流、手持控制、数据采集与中控看板等功能，实现生产任务灵活排产、设备状态实时监控与异常预警。系统支持产品全流程溯源及木托盘管理优化，借助RFID、PLC等技术实现智能调度与高效管控。
能耗与碳排放管理系统可实时采集能耗与碳排数据，生成详尽报告，挖掘节能潜力，助力企业达成绿色低碳目标，实现能源优化与合规管理。
BI系统整合各类系统数据，借助可视化报表与仪表盘，帮助管理者掌握运营状况，实现数据驱动决策，提升响应效率与企业竞争力。
（4）解决痛点问题描述
1）传统耐火砖生产工艺流程复杂，手工调度效率低，难以实现生产过程的实时监控与灵活管理。
2）设备状态监控和异常预警不足，导致生产中断风险增加，影响生产连续性和产品质量。
3）产品追溯链条不完整，难以精准定位质量问题及责任归属。
4）能耗与碳排放数据采集分散，难以准确监控和分析，阻碍企业节能减排和绿色转型。
5）企业缺乏统一的数据分析平台，管理层难以全面掌握运营状况，影响快速有效的决策制定。
（5）已实施成效
在实施MES系统后，生产调度效率提升了22%，生产任务完成的准时率提升了15%。能耗管理与碳排放管理系统帮助企业实时监控能源使用情况，单位能耗降低了12%，碳排放量减少了10%。此外，BI系统的应用使企业能够更加高效地做出数据驱动的决策，市场响应速度提升了20%，整体运营效率提升了18%，进一步提高了企业在竞争激烈市场中的应变能力。
案例二十二
（1）案例名称：产品自动智能化AGV转运
（2）建设地址：吉诺尔（营口）耐火材料有限责任公司
（3）项目金额：60万元
（4）建设内容
本项目内容为吉诺尔（营口）耐火材料有限责任公司叉车AGV物流项目。
主要内容包括：
满料下线：压机产线作业人员，进行耐火砖码垛，当一车耐火砖码放完成后，人工触发窑车按钮；窑车信息通过AGV调度系统下发至空闲AGV，AGV接收作业指令，前往搬运工位，自动对接料车，对接完成后前往满车位卸下满料车。
空车上线：人工触发满料车下线任务后，调度系统同步派发空车上线任务，调度系统指派另一台空闲AGV进行空车上线，AGV前往空车位叉取空车，前往窑车码垛位完成空车上线任务。
（5）解决痛点问题描述
传统耐火砖码垛及窑车转运过程中，依赖人工叉车操作存在安全隐患、作业效率低、调度不合理、人员劳动强度大等问题。同时，人工调度缺乏统一管理，难以实现运输作业的实时监控和流程闭环，导致运输环节瓶颈影响整体生产节奏和物流效率。
（6）已实施成效
项目通过引入AGV智能转运系统，实现满料窑车自动对接搬运和空车自动上线，有效替代了人工叉车作业。AGV系统实现了作业指令的自动下发与执行，运输效率显著提升，作业流程更加规范透明。人员劳动强度大幅降低，作业安全性提高，运输环节调度更科学，有效保证了生产线物流的连续性与高效运行。
案例二十三
（1）案例名称：压机泥料智能化上下料
（2）建设地址：吉诺尔（营口）耐火材料有限责任公司
（3）项目金额：77万元
（4）建设内容
本系统主要由升降机系统、输送线缓存系统、料罐转运车系统、控制系统等部分组成。
1）操作人员根据屏幕上的呼叫显示(显示内容为压力机机号)，将对应压力机料罐放置于升降机缓存输送线内，放置时操作人员需要观察系统信息是否允许放料，如果不允许需要等待缓存输送线允许放料时才可以将料罐放置于升降机缓存输送内；
2）放置完成后操作人员将当前料罐对应的压力机二次确认，再次录入当前料对应的压力机信息(系统将当前料罐绑定对应压力机)并确认放置完成；
3）缓存输送线将确认完成后的料罐输送至升降机内，控制系统进行软追踪料对应的压力机信息；
4）升降机到位后将料罐转运至RGV摆渡车内，RGV摆渡车根据缓存输送线料罐的位置将料罐输送至对应的缓存输送线内，若缓存区已满则此时不允许操作人员将料罐放入升降机缓存输送线；
5）料罐到达缓存输送线工位后，料罐转运车根据当前人工录入的料罐信息将其转运至对应的压力机上料处；
6）料罐转运车到位后，吊钩下降将料罐放置在甲方的自有设备，放置完成后料罐转运车后退，吊钩上升脱离将科罐放置完成的信号给到甲方的自有设备；
7）料罐在甲方的自有设备上完成卸料工作后，由甲方自有设备呼叫料罐转运车取空罐；
8）料罐转运车到达空料罐位后通过吊钩将料罐取走，并给甲方自有设备取罐完成信号；
9）料罐转运车带着空料罐运行至空罐安全位置向系统请求是否允许空料罐下料，若允许则将空料罐放置于缓存输送线处，若不允许则在此等待；
10）空料罐放置在缓存输送线后，通过缓存输送线、RGV摆渡车、升降机系统将其输送至升降机缓存处，由操作人员将其叉走。
（5）解决痛点问题描述
传统压机泥料上下料过程依赖大量人工操作，存在效率低下、作业错误率高和物料管理混乱等问题。人工上下料流程缺乏实时监控和精准调度，容易导致料罐错放、缓冲区拥堵，进而影响生产节奏和设备利用率。同时，人工操作劳动强度大，安全隐患突出，难以满足现代化生产对自动化与智能化的需求。
（6）已实施成效
项目通过引入升降机系统、缓存输送线、料罐转运车及控制系统，实现了泥料上下料的自动化软追踪和精准调度。系统有效避免了料罐错放和缓冲区超载现象，保证物料输送有序高效。自动上下料流程减少人工干预，显著提升了生产效率和设备利用率，降低了工人劳动强度和安全风险。同时，系统与甲方自有设备无缝对接，实现物料流转闭环管理，保障了整体生产线的稳定运行。
案例二十四
（1）案例名称：滑板砖烘干线自动上下料
（2）建设地址：河南新拓耐火材料有限公司
（3）项目金额：81万元
（4）建设内容
本项目内容为河南新拓耐火材料有限公司滑板砖烘干线自动上下料项目。
本系统主要由机器人、机器人地轨、机器人端拾器、视觉引导系统、翻转工装、控制系统等部分组成。输送线客户自备，按照双方约定的技术要求制作。
由于砖垛的来料和砖型差异性问题，拆系统采用3D视觉引导定位，辅助机器人进行拆垛。机器人码垛位置由于砖块统一都在输送线上，因此抓取时砖块有统一的高度基准，因此采用 2D 视觉进行引导定位，辅助机器人进行抓取码。
1）人工叉取物料到托盘拆垛位；
2）人工录入当前砖垛信息(砖型代码、尺寸、砖行列层)；
3）人工选择所需要拆垛的输送线是1#线或2#线；
4）机器人抬高相机，相机对砖垛进行拍照；
5）视觉系统处理照片，将砖块对应坐标发给机器人；
6）机器人抓取砖块；
7）若凸台在下，机器人直接将砖块放到输送线上；
8）若凸台在上，机器人将砖块放到翻转工装上，从砖块另一侧再抓取放到输送线上；
9）拆垛机器人将砖块在输送线上码放完成后，输送线自动运动一段距离停止；
10）若此时整条链板线已码满,机器人停止拆垛,由操作人员进入产线内进行批面与涂布,整个输送线所包括的产品完成一项再进行第二项，直至按工艺要求全部完成为止；
11）操作人员完成批面、涂布、烘千后在码垛触摸屏上确认完成开始码垛；
12）砖块经输送线输送，到达码垛机器人抓取位；
13）由机器人抬高相机，相机对砖砖块进行拍照；
14）视觉系统处理照片，将砖块对应坐标发给机器人；
15）机器人抓取砖块；
16）机器人将砖块码放到木托盘上(托盘由人工上料并确认)；
17）机器人将一条链板线码垛完成后，由操作人员在触摸屏上选择下一个需要码垛的线体。
（5）解决痛点问题描述
滑板砖烘干线作业中，因砖垛来料差异大及砖型多样，人工拆垛和码垛效率低，且劳动强度大，易发生操作失误，影响生产节奏和产品质量。传统作业中缺乏精准定位和智能辅助，导致拆垛难度大，码垛不规范，无法满足高效自动化生产需求。同时，人工操作存在安全风险及一致性不足，难以实现稳定的生产节拍。
（6）已实施成效
项目引入机器人自动上下料系统，结合3D及2D视觉引导，实现对不同砖型的精准定位和拆垛、码垛作业。机器人自动抓取与翻转功能有效解决了凸台方向不统一的问题，保障拆垛和码垛的高效与规范。系统大幅提升了生产效率，降低了人工劳动强度和安全风险，同时保证了产品的整齐度和一致性。自动化水平提升显著，促进了滑板砖烘干线的智能化升级和稳定运行。
案例二十五
（1）建设地址：巩义市滤料工业有限公司
（2）项目金额：219.7万元
（3）建设内容
畅捷通T+19.0专属云作为一体化财务与业务管理平台，具备灵活的账套管理、精准的库存控制和高效的采购、销售协同能力，通过云端部署实现数据实时共享与备份保护，支持多端访问，满足企业财务业务一体化的场景需求。
BI数据分析平台，通过数据采集及指标设计，在数据采集阶段，从不同的数据源（如数据库、文件、在线服务等）提取数据，并进行数据转换和装载（数据转换包括清洗数据、处理缺失值、格式化、归一化等）最终将转换后的数据加载到中央仓库中，以便进行进一步分析；建立数据仓库，数据仓库是商业智能系统的核心，支持高效的查询和分析；大屏及看板设计，将复杂的数据信息图形化展示，目的是让决策者、业务人员能够通过形象的展示看清业务现状、看见业务问题，快一步做出响应决策。
易订货平台通过构建上下游协同平台，实现了企业与供应商、客户之间订单、库存、配送信息的高效对接，适用于多种分销及采购场景。平台功能结构清晰，支持移动端与PC端多场景应用，提升了协同效率。系统部署迅速，运行流畅，支持快速对接畅捷通系统，实现业务流程无缝衔接。
致远数字化平台以流程管理为核心，融合OA办公、审批流转、人事考勤等模块，适配多种企业管理场景，实现无纸化办公、流程自动驱动。平台具备良好的可扩展性与集成性，界面友好，易于上手，能够灵活配置各类审批及管理流程。系统运行稳定，数据安全保障措施完备，极大提升办公效率。
能耗管理与碳排放管理系统实现了生产过程的实时监测和精细化管理，通过能源管理系统和智能电表等设备，平台实现对能源消耗的实时监测和精细化管理，提高能源利用效率，减少能源浪费；也实现了数据整合和自动化：平台整合碳达峰、碳中和、实时碳价、碳配额和碳资产等多个模块，提供全方位、智能的碳资产管理解决方案，帮助企业优化能源结构，降低碳排放强度。
全流程数据智能应用系统围绕生产执行、设备管理、质量检测等核心环节，构建可视化生产调度、过程追踪与数据分析平台，广泛应用于生产现场管理、产品追溯、设备维护等场景。系统架构先进，支持模块化部署与多设备接入，现场适配性强。实施效果显著，生产过程透明度提升，设备运行可控性增强，整体运营效率明显改善。
（4）解决痛点问题描述
企业面临财务与业务数据分散、库存管理不精准、采购销售协同效率低、办公流程繁琐以及能源消耗缺乏实时监控等多重挑战，导致决策滞后、运营成本高、资源浪费严重。同时，上下游供应链信息不畅，影响订单处理和配送效率，企业数字化基础薄弱，缺少有效的数据分析与可视化手段，难以全面掌握生产与管理状况。
（5）已实施成效
通过畅捷通T+19.0专属云，实现了财务与业务数据的实时共享与精准管理，提升库存控制和采购销售协同效率。BI数据分析平台搭建了完善的数据仓库和可视化看板，使管理层快速洞察业务问题，促进科学决策。易订货平台打通了供应商与客户的协同通道，提升了订单和配送效率。致远数字化平台实现无纸化办公和流程自动化，显著提高办公效率。能耗与碳排放管理系统实时监测能源使用，优化能源结构，助力绿色生产。全流程数据智能应用系统增强了生产过程透明度和设备管理能力，整体提升了企业运营效能和竞争力。
